Obtenir un faible taux d'oxygène dissous : Préparer un conditionnement réussi

Le point sur l'oxygène dissous pendant l'emballage

Oxygène dissous (O.D.) dans votre boisson peut provoquer une oxydation indésirable, entraînant des arômes indésirables et une réduction de la durée de conservation. Vos processus et équipements de conditionnement peuvent avoir un impact important sur l'oxygène dissous dans vos produits. La connaissance de l'oxygène dissous et la façon de le minimiser pendant la mise en canette et la mise en bouteille peuvent permettre à vos boissons de canetter leur fraîcheur.

Télécharger ce livre électronique complet sur l'oxygène dissousEn suivant les étapes suivantes, vous serez en mesure d'obtenir des emballages à faible teneur en oxygène dissous :

Étape 1 : Soyez réaliste en ce qui concerne les garanties O.D.

SOYEZ VIGILANTS ! Un système de remplissage en ligne ne peut pas vous garantissent "Sous # ppb d'oxygène dissous".

Méfiez-vous des affirmations des fabricants de matériel qui promettent certains résultats en matière d'oxygène dissous. L'oxygène dissous dépend de nombreux facteurs !

En fait, tout système de remplissage est susceptible de produire des niveaux de D.O. indésirables si l'opérateur n'est pas correctement formé à la gestion de l'équipement.

Étape 2 : Investir dans des équipements de remplissage dotés d'une technologie permettant de minimiser la perte de poids.

Quels résultats pouvez-vous obtenir avec différents types de systèmes de remplissage ?

Ce qu'il faut rechercher dans votre équipement d'emballage :

Lors de l'achat d'un système d'emballage tel qu'un ligne de mise en canettePour les entreprises, il s'agit d'un équipement de qualité, bien conçu, qui offre les avantages suivants :

• Contrôle du débit à plusieurs niveaux (bas/haut): Produit un bon rapport liquide/mousse
• Remplir de bas en haut : Permet des versements rapides tout en réduisant les turbulences et les éclaboussures
  • Le liquide résiduel est naturellement exposé à l'environnement entre les cycles de remplissage, c'est pourquoi il faut rechercher des têtes de remplissage actionnées par le bas pour éviter l'apport d'oxygène. Le remplissage souterrain actionné par le bas minimise également la contamination croisée.
• Technologie proactive de blocage des O.D. (pré-purge, grattoir à bulles, gazage sous le couvercle): Travailler ensemble pour maintenir un environnement exempt d'oxygène
• Contrôle de la durée de remplissage : Crée des bulles de mousse douces et riches en CO2 pour chasser l'oxygène, ainsi qu'un volume de remplissage précis pour garantir un espace de tête adéquat.
• Contrôle de l'impulsion de la mousse : Génère une barrière de mousse sans rupture
• Restriction variable de la ligne : Permet un contrôle total des débits et des turbulences tout au long du processus de remplissage à des débits multiples.
  • Avec une restriction variable de la ligne, vous pouvez utiliser un débit pour initier le remplissage et un autre pour maximiser le débit (vitesse). En outre, il est possible de revenir à un faible débit lors de la phase finale de remplissage afin d'assurer la précision et des conditions de remplissage optimales.
• Contrôle du placement des couvercles de boîtes et détection des boîtes sans couvercle : Maintient fermement le couvercle de la mise en place à la couture, et alerte l'opérateur en cas d'oubli d'un couvercle avant la couture.
• Couture répétitive : Prévient les fuites au niveau des coutures et préserve un environnement à faible teneur en oxygène
• Fonctionnement régulier et fiable de la machine : Permet d'assurer la fluidité du produit sans interruption

Étape 3 : Contrôlez vos variables d'emballage.

L'utilisation correcte de votre système de remplissage et le contrôle de votre processus de remplissage sont les clés de la minimisation de l'oxygène dissous pendant l'emballage.

Veillez à ce que votre processus d'emballage comprenne

• Opérateur bien informé et formé par le fabricant
• Un emballage bien conçu qui limite le transfert et l'agitation du produit
• Gestion des conditions du produit, comme la température ou la carbonatation
• Conditions de pré-remplissage minimisant l'absorption d'oxygène
  • Éviter les risques liés au pré-remplissage du D.O :
    • Conteneurs bosselés ou endommagés
    • Utilisation d'eau non dégazée ou de nettoyants oxygénés pour le prérinçage
    • Laisser du liquide de rinçage résiduel dans le récipient avant de le remplir
• Contrôlez votre remplissage : Purge du CO2, débits et perturbations minimales
  • CONSEIL DU D.O. : Évitez les mouvements d'air turbulents autour du conteneur lorsqu'il est ouvert.
• Bon rapport liquide/mousse avec un bouchon en mousse à petites bulles
• Un équipement bien calibré et entretenu
  • Attention ! Des tuyaux, des joints, des colliers et d'autres composants endommagés ou desserrés tout au long de votre processus d'emballage peuvent augmenter vos niveaux d'oxygène.

Les environnements de remplissage "fermés" tels que les systèmes de contre-pression réduisent-ils automatiquement l'oxygène dissous ?

Non. Aucun système de remplissage ne reste sous pression constante fermée. Tous les remplisseurs, y compris les machines à contre-pression (isobares)Le temps d'exposition à l'oxygène est plus long si la mousse est ouverte à l'atmosphère avant que le couvercle ne soit appliqué sur la boîte ou la bouteille, ce qui donne à l'oxygène la possibilité de pénétrer dans la bouteille. Si le temps d'exposition est long et/ou si le bouchon sur la mousse n'est pas optimal, des mesures supplémentaires doivent être prises pour minimiser l'O.D., quelle que soit la technologie de remplissage.

Étape 4 : Fixer des objectifs de livraison mesurables en fonction de vos objectifs de produit.

Il n'existe pas de règles précises stipulant que les niveaux d'oxygène dissous doivent être inférieurs à une limite précise de # ppb.

Les directives générales en matière de brassage artisanal suggèrent de maintenir la quantité totale d'O.D. en dessous de 100 ppb, par exemple, mais la qualité, la saveur et la durée de conservation de votre produit doivent être les moteurs ultimes de vos processus d'O.D..

Se concentrer sur les résultats exploitables afin d'améliorer continuellement la prévention de l'overdose.

 Il ne faut pas beaucoup d'oxygène pour obtenir des niveaux élevés d'oxygène dissous : l'équivalent de 1 L d'air dans un réservoir de 3000L = 100 ppb de D.O. dans votre produit !

Posez-vous la question : Quelle est la durée de conservation prévue ?

L'oxygène dissous affecte négativement la saveur au fil du temps. Selon les fabricants de boîtes de canette, même les meilleurs emballages n'offrent qu'une durée de conservation recommandée de six mois, quel que soit le niveau initial d'oxygène dissous. Dans le cas des bouteilles, la lumière supplémentaire qui pénètre à travers le verre translucide peut encore réduire la durée de conservation potentielle.

Un ramassage minimal d'oxygène dissous est idéal dans tous les cas, mais les effets de l'oxygène dissous sont plus importants si le produit est distribué à grande échelle (durée de conservation plus longue) que s'il est vendu dans une salle de robinetterie pour une consommation immédiate (durée de conservation plus courte). Les canettes à la demande, remplies et scellées manuellement à partir d'un robinet, sont sujettes à des niveaux élevés d'oxygène dissous et doivent être consommées dans les trois jours. Passé ce délai, l'oxydation aura un impact notable sur la saveur et la qualité du produit.

Vous ne pouvez pas contrôler le délai dans lequel vos clients consomment votre produit après l'avoir acheté, alors assurez-vous que vos processus de livraison préservent la qualité de votre produit et la réputation de votre marque.

Étape 5 : S'engager à appliquer les meilleures pratiques en matière de gestion de l'oxygène dissous.

Investir dans du matériel d'analyse.

"Si vous ne mesurez pas, vous ne gérez pas". De bons instruments, comme un compteur d'oxygène dissous, permettent de mesurer avec précision de petites quantités de PPM ou de PPB.

Mesurer de manière cohérente.

Créez (et suivez !) des procédures opérationnelles normalisées (PON) pour la gestion de l'oxygène dissous et formez le personnel aux processus de contrôle de la qualité. Il est préférable de procéder à des tests à chaque point de collecte potentiel de l'oxygène dissous. Le plus important est de savoir ce que l'on mesure : l'oxygène dissous (D.O.), l'oxygène total de l'emballage (T.P.O.), l'oxygène de l'espace de tête (H.O.) et les mesures avec ou sans agitation sont tous des éléments différents. Découvrez les différences entre ces mesures de la teneur en oxygène de votre boisson.

Évaluez votre produit.

Prenez le temps de réaliser un panel sensoriel et de comprendre ce que les niveaux d'O.D. signifient pour la saveur de votre boisson.

Documenter les résultats.

Gardez une trace de votre D.O. données afin que vous puissiez suivre les tendances et les progrès au fil du temps. Avoir des informations de base vous aide à identifier les problèmes et à prendre des décisions éclairées dans votre D.O. efforts de réduction.

Découvrez plus en détail l'analyse, l'équipement et les résultats optimaux dans ce document. webinaire sur le contrôle de l'oxygène dissous lors du conditionnement.

Le résultat : Réussir à réduire la teneur en oxygène dissous !

Chaque fois que votre produit passe d'un récipient à un autre, il peut absorber de l'oxygène. En prêtant attention aux meilleures pratiques, en investissant dans des équipements de qualité et en vous concentrant sur la qualité de votre produit, vous pouvez créer la recette d'un succès à faible teneur en oxygène pendant l'emballage.

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