Réduire l'oxygène dissous : Se préparer à un emballage réussi

Tout savoir sur l'oxygène dissous pendant le conditionnement

L'oxygène dissous (OD) dans votre boisson peut provoquer une oxydation indésirable, entraînant des goûts désagréables et une durée de conservation réduite. Vos processus et équipements de conditionnement peuvent avoir un impact majeur sur l'oxygène dissous dans vos produits. La connaissance de l'OD et la manière de le minimiser pendant l'embouteillage et l'encannage peuvent maintenir la fraîcheur de vos boissons. Téléchargez cet eBook complet sur l'oxygène dissous, et préparez-vous à réussir un conditionnement à faible teneur en oxygène dissous en suivant ces étapes :

Étape 1 : Soyez réaliste quant aux garanties d'OD.

ATTENTION ! Un système de remplissage en ligne ne peut pas vous garantir "Moins de # ppb d'oxygène dissous." Méfiez-vous des affirmations des fabricants d'équipements qui promettent certains résultats d'oxygène dissous. L'oxygène dissous dépend de nombreux facteurs ! En fait, tout système de remplissage a le potentiel de produire des niveaux d'OD indésirables si un opérateur n'est pas correctement formé pour gérer l'équipement.  

Étape 2 : Investissez dans des équipements de remplissage dotés d'une technologie minimisant l'OD.

Quels résultats pouvez-vous obtenir avec différents types de systèmes de remplissage ?

	Conditionnement manuel Crowler, Growler, sur demande	Système manuel Automatisation limitée	Système en ligne Automatisation atmosphérique ou à contre-pression (isobare)	Système rotatif Automatisation à grande échelle
Potentiel d'absorption d'oxygène dissous	Élevé	Dépend de l'opérateur	Faible	Faible
Durée de conservation du produit emballé	Jusqu'à 3 jours	Moins de 6 mois	6 mois	6 mois
Coût	Très faible	Faible	Modéré	Élevé
Main-d'œuvre	Très élevée	Élevée	Faible	Faible

Ce qu'il faut rechercher dans votre équipement de conditionnement :

Lorsque vous achetez un système de conditionnement comme une ligne d'embouteillage, recherchez un équipement de qualité, bien conçu, qui offre :

• Contrôle de débit multi-étapes faible/élevé : produit un bon rapport liquide/mousse
• Remplissage de bas en haut : permet des coulées rapides tout en réduisant la turbulence et les éclaboussures
  • Le liquide résiduel est naturellement exposé à l'environnement entre les cycles de remplissage, recherchez donc des têtes de remplissage à actionnement par le bas pour éviter l'apport d'oxygène. Le remplissage sub-surface à actionnement par le bas minimise également la contamination croisée.
• Technologie proactive de blocage de l'OD (pré-purge, racleur de bulles, gazage sous le couvercle) : Agissent ensemble pour maintenir un environnement sans oxygène
• Contrôle du temps de remplissage : crée une mousse riche en CO2, lisse et bulleuse pour expulser l'oxygène, ainsi qu'un volume de remplissage précis pour assurer un espace de tête adéquat
• Contrôle de l'impulsion de mousse : génère une barrière de mousse sans éclatement
• Restriction de ligne variable : offre un contrôle total des débits et de la turbulence tout au long du processus de remplissage à plusieurs débits
  • Avec la restriction de ligne variable, vous pouvez utiliser un débit pour initier le remplissage, et un autre pour maximiser le débit (vitesse). De plus, recherchez l'option de revenir à un faible débit à la phase finale de remplissage pour assurer la précision et des conditions de remplissage optimales.
• Contrôle du placement du couvercle de la boîte et détection de l'absence de couvercle : Assure une mise en place ferme du couvercle depuis le positionnement jusqu'au sertissage, et alerte l'opérateur en cas d'absence de couvercle avant le sertissage
• Sertissage reproductible : prévient les fuites au niveau des soudures et préserve un environnement à faible teneur en oxygène
• Fonctionnement constant et fiable de la machine : maintient un flux de produit régulier sans interruption

Étape 3 : Contrôlez vos variables de conditionnement.

Une utilisation correcte de votre système de remplissage et un contrôle de votre processus de remplissage sont les clés pour minimiser l'oxygène dissous pendant le conditionnement. Assurez-vous que votre processus d'emballage comprend :

• Un opérateur qualifié et formé par le fabricant
• Une disposition d'emballage bien conçue qui limite le transfert et l'agitation du produit
• Des conditions de produit gérées, comme la température ou la carbonatation
• Des conditions de pré-remplissage qui minimisent l'absorption d'oxygène
  • Évitez les risques d'OD avant le remplissage :
    • Conteneurs cabossés ou endommagés
    • Utilisation d'eau non dégazée ou de nettoyants oxygénés pour le pré-rinçage
    • Laisser du liquide de rinçage résiduel dans le conteneur avant le remplissage
• Contrôle de votre remplissage : purge au CO2, débits et perturbation minimale
  • CONSEIL OD : Évitez les mouvements d'air turbulents autour du conteneur lorsqu'il est ouvert.
• Bon rapport liquide/mousse avec une mousse à petites bulles
• Équipement bien calibré et entretenu
  • Attention ! Les tuyaux, joints, colliers et autres composants endommagés ou desserrés tout au long de votre processus d'emballage peuvent tous augmenter vos niveaux d'OD.

Les environnements de remplissage « fermés » comme les systèmes à contre-pression réduisent-ils automatiquement l'oxygène dissous ?

Non. Aucun système de remplissage ne reste sous une pression fermée constante. Tous les remplisseurs, y compris les machines à contre-pression (isobares), s'ouvrent à l'atmosphère avant qu'un couvercle ne soit appliqué sur la canette ou la bouteille, donnant à l'oxygène la possibilité d'entrer. Si le temps d'exposition est long et/ou si la mousse de bouchage est sous-optimale, des étapes supplémentaires doivent être prises pour minimiser l'OD, quelle que soit la technologie de remplissage.

Étape 4 : Fixez des objectifs mesurables d'OD en fonction de vos objectifs de produit.

Il n'existe pas de règles définies stipulant que vos niveaux d'oxygène dissous doivent être inférieurs à une limite précise de # ppb. Les directives générales en matière de brassage artisanal suggèrent de maintenir votre absorption totale d'OD en dessous de 100 ppb, par exemple, mais la qualité, la saveur et la durée de conservation de votre produit devraient être les moteurs ultimes de vos processus d'OD. Concentrez-vous sur des résultats exploitables pour apporter des améliorations continues en matière de prévention de l'OD.  Il ne faut pas beaucoup d'oxygène pour observer des niveaux d'OD élevés : l'équivalent de 1 L d'air dans un réservoir de 3000 L = 100 ppb d'OD dans votre produit !

Demandez-vous : quelle est la durée de conservation prévue ?

L'oxygène dissous affecte négativement la saveur au fil du temps. Selon les fabricants de canettes, même les meilleurs emballages n'offrent qu'une durée de conservation recommandée de six mois, quels que soient les niveaux d'OD initiaux. Dans le cas des bouteilles, la lumière supplémentaire qui traverse le verre translucide peut encore réduire la durée de conservation potentielle. Une absorption minimale d'OD est idéale dans tous les cas, mais les effets de l'OD sont plus drastiques si le produit est largement distribué (durée de conservation plus longue nécessaire) par rapport à une vente dans un bar pour une consommation immédiate (durée de conservation plus courte nécessaire). Les canettes à la demande remplies et scellées manuellement à partir d'un robinet sont sujettes à des niveaux élevés d'oxygène dissous et doivent être consommées dans les 3 jours. Passé ce délai, l'oxydation affectera sensiblement la saveur et la qualité du produit. Vous ne pouvez pas contrôler la rapidité avec laquelle vos clients boivent votre produit après l'achat, alors assurez-vous que vos processus d'OD maintiennent la qualité de votre produit et la réputation de votre marque.

Étape 5 : Engagez-vous à respecter les meilleures pratiques en matière de gestion de l'oxygène dissous.

Investissez dans du matériel d'analyse. « Si vous ne mesurez pas, vous ne gérez pas. » De bons instruments comme un oxymètre dissous mesureront avec précision de petites quantités de PPM ou PPB. Mesurez de manière cohérente. Créez (et suivez !) des procédures opératoires standard (POS) pour la gestion de l'oxygène dissous et formez le personnel aux processus de contrôle qualité. Les tests à chaque point d'absorption d'OD potentiel sont préférables. Plus important encore, sachez ce que vous mesurez : oxygène dissous (OD), oxygène total de l'emballage (OTL), oxygène de l'espace de tête (OE), et mesures agitées ou non agitées sont toutes des choses différentes. Apprenez-en davantage sur les différences entre ces mesures d'oxygène dans votre boisson. Évaluez votre produit. Prenez le temps de réaliser un panel sensoriel et de comprendre ce que les niveaux d'OD signifient pour la saveur de votre boisson. Documentez les résultats. Gardez une trace de vos données d'OD afin de pouvoir suivre les tendances et les progrès au fil du temps. Disposer d'informations de base vous aide à identifier les problèmes et à prendre des décisions éclairées dans vos efforts de réduction d'OD. Approfondissez l'analyse, l'équipement et les résultats optimaux dans ce webinaire sur le contrôle de votre oxygène dissous pendant l'emballage.

Le résultat : Réussissez un emballage à faible teneur en oxygène dissous !

Chaque fois que votre produit passe d'un récipient à un autre, il peut absorber de l'oxygène. En prêtant attention aux meilleures pratiques, en investissant dans des équipements de qualité et en vous concentrant sur la qualité de votre produit, vous pouvez créer une recette pour réussir un faible OD lors de l'emballage. Télécharger l'eBook complet sur l'oxygène dissous